Principais pontos de conhecimento de estruturas de aço

1. Os sistemas de estrutura de aço têm vantagens abrangentes, como peso leve, fácil instalação, curto período de construção, bom desempenho sísmico, rápido retorno do investimento e menos poluição ambiental. Eles também possuem boa plasticidade e tenacidade e boa resistência ao impacto.

2. Os tipos de aço são classificados por espessura: chapas finas (espessura < 4mm), chapas médias (4-20mm) e chapas grossas (20-60mm), com espessuras superiores a 60mm classificadas como extra grossas. As tiras de aço estão incluídas na categoria de chapas de aço.

3. Qual é a diferença entre parafusos comuns e parafusos de alta-resistência?
Os parafusos comuns geralmente são feitos de aço estrutural de carbono comum e não são-tratados termicamente. Parafusos de alta-resistência geralmente são feitos de aço estrutural de carbono de alta-qualidade ou aço estrutural de liga e requerem tratamento térmico de têmpera para melhorar suas propriedades mecânicas gerais. Parafusos de alta-resistência são classificados nas classes 8.8, 10.9 e 12.9.
Em termos de grau de resistência:-parafusos de alta resistência geralmente usam dois graus de resistência: 8,8S e 10,9S. Os parafusos comuns geralmente têm graus 4,4, 4,8, 5,6 e 8,8.
Em termos de características de tensão: parafusos de alta-resistência aplicam pré-tensão e transmitem força externa por meio de atrito. Os parafusos comuns transmitem força de cisalhamento através da resistência ao cisalhamento da haste do parafuso e da pressão de apoio da parede do furo.

4. Classificado por características de tensão: tipo de atrito e tipo de rolamento
Parafusos de alta resistência do tipo-fricção-transmitem força externa com base no atrito entre os componentes conectados. Quando a força de cisalhamento é igual à força de atrito, ela é a carga limite de projeto da conexão de parafuso de fricção-de alta resistência-do tipo fricção. Neste momento, os membros conectados não sofrerão deslizamento relativo, a haste do parafuso não estará sujeita a cisalhamento e a parede do furo do parafuso não estará sujeita à pressão de suporte.
Parafusos de -tipo de alta resistência-de rolamento são semelhantes aos parafusos comuns. A força de cisalhamento pode exceder a força de atrito. Neste momento, ocorrerá deslizamento relativo entre os componentes conectados e a haste do parafuso e a parede do furo estarão em contato. A conexão depende do atrito, do cisalhamento e do rolamento da haste do parafuso para transmitir força.
Parafusos de-tipo de alta resistência-têm maior deformação e não são adequados para conexões em estruturas que suportam cargas dinâmicas diretamente.

 

5. Tipos de eletrodos de soldagem
Há aproximadamente uma dúzia de tipos: eletrodos de aço carbono, eletrodos de aço de baixa{0}}liga, eletrodos de aço resistentes ao calor-de molibdênio e cromo-molibdênio, eletrodos de aço de baixa{3}}temperatura, eletrodos de aço inoxidável, eletrodos de superfície, eletrodos de ferro fundido, eletrodos de níquel e liga de níquel, eletrodos de cobre e liga de cobre, eletrodos de alumínio e liga de alumínio e eletrodos para fins especiais-.

6. Defeitos de solda:
(1) Penetração Incompleta: Falta de fusão localizada na raiz da junta (ranhura em V ou U) ou no meio (ranhura em X) do metal base, onde as bordas rombas não estão completamente fundidas. A penetração incompleta reduz a resistência mecânica da junta soldada, criando pontos de concentração de tensões nos entalhes e extremidades da penetração incompleta, o que pode facilmente levar à fissuração quando a peça soldada está sob carga.
(2) Falta de Fusão: Fusão incompleta localizada entre o metal sólido e o metal de adição (entre o cordão de solda e o metal base), ou entre os metais de adição (entre cordões de solda ou camadas de solda na soldagem de múltiplos-passes), ou fusão incompleta entre os metais de base durante a soldagem a ponto (soldagem por resistência). Às vezes isso é acompanhado por inclusões de escória.
(3) Porosidade: Durante o processo de soldagem por fusão, os gases dentro do metal de solda ou gases externos que entram na poça fundida não conseguem escapar antes que o metal fundido esfrie e solidifique, resultando em cavidades ou poros remanescentes dentro ou na superfície do metal de solda. Dependendo de sua forma, eles podem ser classificados em poros únicos, poros de cadeia, poros densos (incluindo poros em favo de mel), etc. Principalmente na soldagem a arco, porque o processo metalúrgico é muito curto e o metal da poça fundida se solidifica rapidamente, os gases produzidos durante o processo metalúrgico, os gases absorvidos pelo metal líquido, ou os gases produzidos pela decomposição da umidade no fluxo do eletrodo em altas temperaturas, ou mesmo a alta umidade no ambiente de soldagem, podem levar à formação de poros se estes os gases não têm tempo de escapar. Embora a porosidade não cause tanta concentração de tensão quanto outros defeitos, ela destrói a compactação do metal de solda e reduz a área-secional transversal efetiva da solda, reduzindo assim a resistência da solda.

7. Teste não-destrutivo é um método de teste que inspeciona a superfície e a qualidade interna da peça inspecionada sem danificar a peça de trabalho ou a matéria-prima. Métodos comuns de testes não{3}destrutivos:
Teste ultrassônico: Este método utiliza a capacidade do ultrassom de penetrar profundamente nos materiais metálicos e a reflexão que ocorre na interface quando ele passa de uma seção para outra para inspecionar defeitos nas peças. Quando o feixe ultrassônico viaja da superfície da peça através da sonda até o metal, ele reflete quando encontra defeitos e a superfície inferior da peça, formando formas de onda de pulso na tela. A localização e o tamanho dos defeitos são determinados com base nessas formas de onda de pulso.
Teste radiográfico (raio-X, -raio): Este método usa radiação para penetrar objetos e detectar defeitos internos.
Teste de partículas magnéticas: este é um método de teste usado para detectar defeitos superficiais e próximos-da superfície em materiais ferromagnéticos. Quando a peça é magnetizada, se houver defeitos na superfície, a resistência magnética no defeito aumenta, resultando em vazamento magnético e na formação de um campo magnético local. As partículas magnéticas mostram então a forma e a localização do defeito, determinando assim a presença do defeito.

8. Procedimentos de processamento de componentes: preparação, endireitamento, layout, corte, dobra, furação, montagem, soldagem, inspeção, remoção de ferrugem, pintura.

9. Os métodos de remoção de ferrugem da superfície metálica incluem: tratamento manual, tratamento mecânico, tratamento químico e tratamento por chama.
(1) Tratamento Manual
O tratamento manual utiliza principalmente ferramentas como pás, escovas de aço, lixas e lâminas de serra quebradas, contando com martelamento manual, pá, raspagem, escovação e lixamento para remover a ferrugem. Este é um método tradicional de remoção de ferrugem utilizado pelos pintores e é o método mais simples, sem quaisquer limitações ambientais ou de construção. No entanto, devido à sua baixa eficiência e eficácia, é adequado apenas para remoção de ferrugem em pequena-escala.
(2) Método mecânico de remoção de ferrugem
A remoção mecânica de ferrugem utiliza principalmente ferramentas elétricas e pneumáticas para remover a ferrugem. As ferramentas elétricas comumente usadas incluem escovas elétricas e rebolos elétricos; ferramentas pneumáticas incluem escovas pneumáticas. As escovas elétricas e pneumáticas usam a rotação de escovas de arame circulares especialmente feitas para remover ferrugem ou incrustações por meio de impacto e fricção. Este método é particularmente eficaz para ferrugem superficial, mas é difícil remover manchas de ferrugem mais profundas. Um rebolo elétrico é essencialmente um moedor portátil que pode ser movido livremente na mão. Ele usa a rotação de alta-velocidade do rebolo para remover a ferrugem e é bastante eficaz, especialmente para pontos de ferrugem mais profundos. Oferece alta eficiência de trabalho e boa qualidade de construção, além de ser fácil de usar, sendo uma ferramenta ideal para remoção de ferrugem. No entanto, deve-se tomar cuidado durante a operação para evitar esmerilhamento na superfície metálica.
(3) Método de jato de areia e jateamento
Os métodos de jateamento de areia e jateamento são os mesmos usados ​​para remover películas de tinta antigas na seção anterior.

(4) Método de tratamento por chama: O método de tratamento por chama usa uma tocha de soldagem a gás para aquecer pequenos pontos de ferrugem profundos que são difíceis de remover manualmente. A alta temperatura altera a composição química do óxido de ferro (ferrugem), atingindo assim o objetivo de remoção da ferrugem. Ao usar este método, deve-se tomar cuidado para evitar queimar a superfície do metal e evitar que grandes áreas da superfície se deformem devido ao calor.
(5) Método de Tratamento Químico
O método de tratamento químico é essencialmente decapagem ácida para remoção de ferrugem. Utiliza uma solução ácida para reagir quimicamente com óxidos metálicos (ferrugem), formando sais que se desprendem da superfície metálica. As soluções ácidas comumente usadas incluem ácido sulfúrico, ácido clorídrico, ácido nítrico e ácido fosfórico. Durante a operação, a solução ácida é aplicada na área enferrujada do metal, permitindo que reaja lentamente com a ferrugem. Após a remoção da ferrugem, a superfície deve ser enxaguada com água limpa, neutralizada com uma solução alcalina fraca, enxaguada novamente com água limpa, enxugada e depois seca para evitar ferrugem rápida.
A superfície metálica-decapada com ácido precisa ser rugosa ou fosfatada, principalmente para aumentar a adesão entre a superfície metálica e o primer. Ao diluir o ácido sulfúrico concentrado, o ácido sulfúrico deve ser derramado lentamente na água do recipiente enquanto se agita continuamente. Nunca faça o contrário, para evitar respingos de ácido sulfúrico e causar ferimentos.

10. Equipamento de elevação comum: guindaste de pórtico, guindaste de torre, guindaste sobre esteiras, caminhão guindaste, guindaste de roda, guindaste de mastro, macaco, guincho, talha, ponte rolante.